1. **Avantajları** - **Yüksek işleme hassasiyeti**
- Elektriksel Deşarj İşleme (EDM), genellikle ±0,005 - ±0,01 mm aralığında çok yüksek işleme doğruluğu elde edebilir. Bunun nedeni, elektriksel deşarj enerjisinin son derece küçük bir alanda yoğunlaşması ve malzemelerin hassas bir şekilde çıkarılmasını sağlamasıdır. Örneğin, küçük kalıp boşluklarını veya hassas parçaları işlerken, yüksek kaliteli ürünler üretmek için boyutsal doğruluğu ve şekil doğruluğunu garanti edebilir. Havacılık alanında, bazı küçük ve karmaşık parçalar için EDM işleme doğruluk avantajını kullanabilir.
- **İşlenmesi zor malzemeler için uygundur**
- Sinterlenmiş karbür, sertleştirilmiş çelik ve titanyum alaşımı gibi aşırı sert malzemeler için, geleneksel işleme yöntemleri şiddetli takım aşınması ve düşük işleme verimliliği gibi sorunlarla karşılaşabilir. Ancak, EDM işlemi malzemeleri elektriksel deşarj yoluyla temizler ve malzeme sertliğiyle sınırlı değildir. Örneğin, kalıp imalatında, söndürme işleminden sonra bazı yüksek sertlikteki kalıp çelikleri için EDM kolayca işleyebilir ve karmaşık kalıp şekilleri oluşturabilir.
- **Karmaşık şekilleri işleme kapasitesi**
- Çeşitli özel boşluklar, dar oluklar ve düzensiz şekilli delikler gibi karmaşık şekillere sahip parçaları işleyebilir. İş parçalarının iç kısımlarını veya geleneksel işleme yöntemleriyle ulaşılması zor alanları işleyebilir. Örneğin, enjeksiyon kalıpları üretirken, alt kesimli veya derin delikli bazı kalıplar dahil olmak üzere plastik ürünlerin karmaşık görünümünü ve iç yapısını oluşturmak için boşlukları işleyebilir.
- **İşleme sürecinde kesme kuvveti yok**
- EDM işlemi, malzemeleri çıkarmak için elektriksel deşarjın termal etkisine dayandığından, işleme süreci sırasında elektrot ile iş parçası arasında mekanik kesme kuvveti yoktur. Bu, ince duvarlı ve kolayca deforme olabilen parçaların işlenmesi için oldukça faydalıdır. Örneğin, çok ince duvarlı bazı minyatür elektronik bileşen kasalarını işlerken, kesme kuvveti nedeniyle parça deformasyonuna veya hasara neden olmaz ve parçaların bütünlüğünü ve doğruluğunu garanti eder.
2. **Dezavantajları** - **Nispeten düşük işleme verimliliği**
- Frezeleme ve tornalama gibi geleneksel işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, EDM işleme nispeten yavaştır. Özellikle geniş alanlı ve büyük fazlalıklı iş parçalarını işlerken, işleme süresi önemli ölçüde artacaktır. Bunun nedeni, elektrik deşarjının bir seferde yalnızca az miktarda malzemeyi kaldırabilmesi ve deşarj frekansının da sınırlı olmasıdır. Örneğin, büyük bir kalıp boşluğu için, fazlalığın çoğunu çıkarmak için EDM işlemeyi kullanmak uzun zaman alabilir.
- **Elektrot aşınması doğruluğu etkiler**
- EDM işlemi sırasında elektrot aşınır. Elektrot aşınması, işleme hassasiyetinde azalmaya yol açar ve elektrodu sık sık değiştirmek veya elektrodu onarmak gerekir. Özellikle yüksek hassasiyetli parçaların veya derin delikler ve derin boşluklar gibi karmaşık yapıların işlenmesinde, elektrot aşınmasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi daha belirgindir. Örneğin, derin bir boşluğu işlerken, işleme derinliği arttıkça, elektrodun ucundaki aşınma boşluğun tabanındaki boyut ve şekil hassasiyetinde sapmalara neden olabilir.
- **Sınırlı işlenmiş yüzey kalitesi**
- EDM işleme belirli bir doğruluk derecesine ulaşabilse de, işleme sonrası yüzey kalitesi genellikle taşlama gibi hassas işleme yöntemleri kadar iyi değildir. İşlenen yüzey deşarj çukurları bırakacaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle Ra0.8 - Ra3.2μm arasındadır. Optik lens kalıpları gibi son derece yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan bazı parçalar için, yüzey kalitesini iyileştirmek için parlatma gibi sonraki yüzey işleme süreçleri gerekebilir.
- **Yüksek ekipman maliyeti ve işletme maliyeti** - EDM işleme ekipmanının fiyatı nispeten pahalıdır ve ekipmanın bakımı ve işletimi profesyonel teknisyenler ve belirli bir çalışma ortamı gerektirir. Aynı zamanda, işleme sırasında büyük miktarda elektrik enerjisi ve elektrot malzemesi tüketilir, bu da işleme maliyetini artırır. Örneğin, bazı yüksek hassasiyetli EDM işleme makinelerinin fiyatı yüz binlerce yuana veya daha da yükseğe ulaşabilir. Ve işleme sırasında, özel elektrot malzemelerinin maliyeti ve elektrik enerjisi tüketimi de önemli bir masraftır.
