Silikon kalıp vakum şekillendirme sürecinin tam analizi
Ana model üretimi: doğruluğun temeli
Vakum şekillendirme süreci, nihai kalıplanmış parçanın hassasiyetini ve yüzey kalitesini belirleyen Master Model ile başlar.
– 3D baskı (SLA/SLS ±0,1 mm) karmaşık kavisli yüzeyler için uygundur;
– Yüksek hassasiyetli silikon enjeksiyon kalıplama için CNC alüminyum/epoksi modeller hazırlanır;
– El oymacılığı çoğunlukla film ve televizyon aksesuarları ile sanat eseri prototiplerinde kullanılır.
Temel gereksinimler: yüzey pürüzlülüğü Ra<1,6μm, kalıptan çıkarma eğimi 3–5°.
Silikon Kalıp Yapımı: Esnek Aletlerin Doğuşu
Platin vulkanize sıvı silikon (Shore A20–60) elastik kalıplar yapmak için kullanılır.
Ana model kapsüllenmiştir: ayırıcı madde ile kaplanmış ve döküm çerçevesine sabitlenmiştir;
Kauçuk karıştırma ve gaz giderme: Katalizör ekleyin ve ardından kabarcıkları ortadan kaldırmak için vakumla gaz giderme yapın;
Döküm ve katılaşma: Oda sıcaklığında 24 saat veya 60°C'de 4 saat;
Avantajları: Esnektir ve derin çekilebilir, 200°C'ye kadar yüksek sıcaklık çevrimlerine dayanıklıdır, sık sık kalıp ayırıcı uygulamasına gerek yoktur.
Vakum şekillendirme süreci: levhadan parçaya geçiş
0,5-5 mm termoplastik levhayı (ABS, PC, PETG) yumuşayana kadar 140-180°C'ye ısıtın ve silikon kalıbın üzerine yerleştirin.
– İplikler ve doku gibi plastik ve kalıp ayrıntılarını emmek için vakumu (90–95 kPa) başlatın;
– Silikon kalıbın elastikiyeti ısıl büzülmeyi telafi eder ve boyutsal doğruluk ±0,3 mm'ye ulaşabilir;
– Yapışmaz yüzeyi kalıptan çıkma direncini azaltır, özellikle gıda sınıfı vakumlu kalıplama kalıpları için uygundur.
Serinletin ve sağlamlaştırın: Boyut ve performansı sabitleyin
Soğutmayı hızlandırın (30–120 sn) ve ısıyı eşit şekilde dağıtmak için silika jelin termal iletkenliğinden (0,2 W/m·K) yararlanın.
– Kızılötesi termal görüntüleme, iç stresi önlemek için sıcaklık gradyanlarını izler;
– Soğuduktan sonra plastik kalıba yapışarak detaylı gravür yapılmasını sağlar.
Kalıptan çıkarma ve son işlem: Mükemmel üretim
– Manuel germe: Silikon elastikiyeti sayesinde, detaylara zarar vermeden kolayca soyulabilir;
– Pnömatik ejektör pimi: Büyük boyutlu kalıplar için 0,5–1bar hava basınçlı ejeksiyon opsiyoneldir;
– Düzeltme ve bitirme: Çapakları gidermek için CNC veya kalıp kesme makinesi, parlatma, püskürtme veya PVD yüzey işlemi.
Küçük parti üretimi ve silikon enjeksiyon kalıplama bağlantısı
– Tek bir kalıp 50-100 adet üretebilir, hızlı prototipleme ve küçük partiler için uygundur;
– Kalıp değişim süresi 1 saatten azdır, sert kalıba göre çok daha iyidir;
– Vakumla şekillendirilen parçalar, seri üretime bağlanmak üzere silikon enjeksiyon kalıplamada ana model olarak kullanılabilir.
Silikon kalıp ile sert vakumlu şekillendirme kalıbı karşılaştırması
– Maliyet: Küçük partiler için %30-50 daha düşük;
– Detaylar: Silikon mükemmeldir ve sertliği işleme hassasiyetine bağlıdır;
– Karmaşıklık: Silikon derin içbükey ve ters şekillerde yapılabilir ve sertliği kalıptan çıkarma açısıyla sınırlıdır;
– Çıktı: Silikon için 50–100 adet, sert için 1000+ adet.
Süreç inovasyonu
– Çok sertlikte kompozit kalıp: Shore A20 ve A80 alanları özel şekilli yapılara uyacak şekilde birleştirilmiştir;
– Vakum destekli reçine transfer kalıplama (VARTM): Kompozit parçalar için yeni bir uygulama;
– Dijital kalıp optimizasyonu: Yapay zeka, silikon aşınmasını tahmin eder ve bakımı akıllıca planlar.
Çözüm
Silikon kalıp yapımı, vakum şekillendirme teknolojisi ve silikon enjeksiyon kalıplama teknolojisinin entegre edilmesiyle, üreticiler hızlı prototipleme ve küçük parti üretimde yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve maliyet avantajları elde edebilirler ve tıbbi cihazlar, tüketici elektroniği, otomotiv iç mekanları ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılırlar. Silikon kalıp vakum şekillendirme, modern üretim için esnek ve çeşitli çözümler sunar.
